دمای تزریق یک عامل حیاتی بر فشار تزریق است. بشکه دستگاه قالب گیری تزریقی معمولاً دارای پنج تا شش ناحیه گرمایشی است و هر ماده خام دارای محدوده دمایی پردازش بهینه است (جزئیات خاص را می توان در داده های تأمین کننده یافت). دمای تزریق باید به شدت در این محدوده کنترل شود. اگر دما خیلی پایین باشد، مذاب به درستی پلاستیک نمی شود، کیفیت قطعه را به خطر می اندازد و فرآیند قالب گیری را پیچیده می کند. برعکس، اگر دما خیلی بالا باشد، مواد خام مستعد تخریب حرارتی هستند. در تولید واقعی، بسته به سرعت تزریق و خواص مواد، دمای واقعی مذاب اغلب بیشتر از دمای تنظیم شده بشکه است{4}}گاهی تا 30 درجه. این افزایش دما ناشی از گرمای شدید ایجاد شده توسط نیروهای برشی در هنگام عبور مذاب از نازل تزریق است. هنگام انجام آنالیز جریان قالب، این اختلاف دما را می توان به دو صورت در نظر گرفت: با اندازه گیری دمای مذاب در حین "شات هوا" (تزریق در هوای آزاد) یا با گنجاندن هندسه نازل در مدل شبیه سازی.
با نزدیک شدن به اتمام فاز تزریق، چرخش پیچ متوقف می شود و فقط به سمت جلو حرکت می کند و انتقال به فاز فشار نگهدارنده را نشان می دهد. در طی این مرحله، نازل دستگاه به تغذیه مواد به داخل حفره قالب ادامه می دهد تا افت حجم ناشی از انقباض قطعه را جبران کند. بدون فاز فشار نگهدارنده، قطعه پس از پر شدن تقریباً 25% منقبض می شود. انقباض بیش از حد-به ویژه در نواحی دندهدار-میتواند منجر به ایجاد علائم قابل مشاهده شود. فشار نگهدارنده معمولاً در حدود 85٪ فشار پر شدن اوج تنظیم می شود، اگرچه مقدار دقیق باید بر اساس شرایط فرآیند خاص تعیین شود.
